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解決方案：
水泥窯漿液中毒后，漿液脫硫失效，煙囪SO2排放超標。水泥窯濕法脫硫漿液中毒可通過廢水外排解決。大部分熟料生產(chǎn)的原料磨需要噴水維持原料磨正常運行，所以將脫硫石膏漿液脫水后廢水通過泵和管道引到原料磨可有效防止?jié){液中毒;將脫硫石膏漿液脫水后廢水引至水泥熟料生產(chǎn)窯頭篦式冷卻機，達到廢水外排的目的，這兩種方法均可有效降低脫硫漿液Cl-超標的問題，將Cl-濃度控制在20000ppm以下。
3.3脫硫漿液脫水困難
石膏脫水困難的常見原因及解決方案：
水泥窯濕法脫硫運行過程中，由于脫硫塔內(nèi)漿液中 CaSO3˙1/2H2O不能充分被氧化，CaSO3˙1/2H2O由于石膏顆粒小，粘度大，難以脫水，造成真空皮帶脫水機脫水困難。因此充足的氧化風量是保證石膏脫水的關鍵，有些水泥窯濕法脫硫氧化風機風量設計不足，導致備用氧化風機同時運行，在以后的設計中，氧化風機風量計算要留有足夠的安全系數(shù)。
1、背景
GB4915-2013《水泥工業(yè)大氣污染物排放標準》規(guī)定，2015年7月1日起，現(xiàn)有水泥窯及窯磨一體機SO2最高允許排放濃度為200mg/Nm3，2014年3月1日起新建水泥窯及窯磨一體機SO2最高允許排放濃度為200mg/Nm3，重點地區(qū)將根據(jù)國務院環(huán)境保護行政主管部門或省級人民政府決定執(zhí)行100mg/Nm3更嚴格的標準。水泥廠SO2來自原料和燃料，主要是由原料和燃料中的無機硫與有機硫氧化反應生成。目前，我國許多水泥熟料生產(chǎn)企業(yè)SO2減排任務十分嚴峻，每年SO2排污費用高達幾百萬元，水泥廠煙氣脫硫迫在眉睫，水泥窯濕法脫硫可有效解決窯尾煙氣SO2排放超標的問題。
2、水泥窯濕法脫硫技術
水泥窯濕法脫硫技術是沿用火電廠石灰石-石膏法脫硫技術，水泥窯濕法脫硫可利用水泥熟料企業(yè)生產(chǎn)過程中的增濕塔或余熱鍋爐灰作為脫硫劑，可降低成本，水泥窯濕法脫硫技術目前已有部分水泥廠正式投產(chǎn)使用。脫硫過程：增濕塔或余熱鍋爐灰制成漿液后輸送到吸收塔;吸收塔內(nèi)漿液經(jīng)循環(huán)泵送到噴淋裝置噴淋;煙氣在吸收塔中與噴淋的石灰石漿液接觸，除掉煙氣中的SO2，脫硫后的凈煙氣經(jīng)除霧器除去液滴后，進入煙囪排放;吸收塔內(nèi)吸收SO2后生成的亞硫酸鈣，經(jīng)氧化處理生成硫酸鈣，從吸收塔內(nèi)排出的硫酸鈣經(jīng)旋流分離(濃縮)、真空脫水后回收利用。
3、水泥窯濕法脫硫常見問題及分析
3.1漿液制備故障
漿液制備是水泥窯濕法脫硫技術關鍵的一步，制漿不及時或制漿出現(xiàn)故障將影響煙氣中SO2的脫除。水泥窯濕法脫硫制漿故障一般是從拉鏈機無法取到增濕塔或余熱鍋爐灰，導致沒有足夠的窯灰進行制漿。漿液制備不及時會造成脫硫塔內(nèi)漿液PH下降，漿液無法實現(xiàn)吸收反應脫硫，導致煙囪SO2排放超標。因此單獨設增濕塔或余熱鍋爐灰倉可解決脫硫劑供應不足的問題。
3.2漿液中毒
水泥窯漿液中毒可能有以下原因：
1)吸收塔的煙氣含硫量突變，造成吸收塔內(nèi)反應加劇，CaCO3含量減少，pH值下降，為保證脫硫效率要增加增濕塔或余熱鍋爐灰供漿量以提高吸收塔的pH 值，但由于反應加劇，吸收塔漿液中的亞硫酸鈣含量大幅增加，若此時不增加氧量使亞硫酸鈣迅速反應成 CaSO4˙2H2O ( 生石膏) ，則由于 CaSO3˙1/2H2O( 半水亞硫酸鈣) 可溶解性強，先溶于水中，而 CaCO3溶解較慢，過飽和后形成固體沉積，造成“脫硫劑盲區(qū)”。
2)吸收塔漿液密度高沒有及時外排，漿液中的 CaSO4˙2H2O 飽和會抑制 CaCO3溶解反應。
3)工藝水水質(zhì)差，系統(tǒng)中的 Cl-濃度高，漿液中的 Cl-含量增加，氯化物有抑制吸收劑的溶解。
4)氟離子超標。漿液中的三價鋁和氟離子反應生成 AlF3和其他物質(zhì)的絡合物，呈粘性的絮凝狀態(tài)，附著于石灰石表面。這會導致: 封閉石灰石顆粒表面，阻止其溶解，降低了漿液的pH值，石膏結晶困難，增加了脫水的難度。
5)廢水排放量小或無外排，會導致漿液中氯離子超標，影響反應效果。
